ステンレスハンドルウエハータイプメタルハードシールバタフライバルブ

ステンレス鋼 D73H ハンドル操作ウエハータイプメタルハードシールバタフライバルブは、主にステンレス鋼で構成され、ダブルオフセット設計を特徴とする工業用バタフライバルブです。ダイレクトドライブハンドル、ウェハータイプ接続、金属ハードシール構造が統合されており、中低圧、高温、軽度の腐食性の用途に適しています。

ハンドルを手動で回すと、バルブステムとディスクが同期して回転し、確実な遮断と基本的な流量調整を実現します。ウェハータイプのボディ設計により、構造強度を維持しながら設置スペースを削減し、よりコンパクトなプロファイルを実現します。

石油化学、電力システム、冶金、水処理、食品加工などの業界では、ステンレス鋼ハンドルのウエハータイプのメタルハードシールバタフライバルブが、耐食性、耐温度性、取り付けの容易さの組み合わせが必要な配管システムで一般的に使用されています。スペースが限られており、動作周波数が中程度のアプリケーションに特に適しています。

構造上の特徴と動作原理

1.ダブルオフセットメタルハードシール構造

バルブはダブルオフセット設計を採用しており、開閉時にディスクがシートから素早く外れ、摩擦や摩耗を大幅に軽減します。金属間シールは、高温、高圧、または微量粒子を含む媒体下でも安定した性能を維持し、高温環境におけるソフトシールに伴う経年劣化や故障の問題を回避します。

2.ダイレクトハンドルドライブ

ハンドルとステムが強固に接続されているため、シンプルな構造で伝達経路が短く、エネルギーロスが最小限に抑えられます。小型から中型のバルブにおいて、素早い開閉と確実な位置決めが可能となり、現場での手動操作の実用ニーズに応えます。

3.ウェハタイプ接続

バルブ本体は通しボルトを使用して 2 つの管フランジの間にクランプされるため、独立したフランジが不要になります。この設計により、システムの重量と設置コストが削減されると同時に、分解とメンテナンスも容易になります。スペースに制約のあるパイプラックや機器エリアで特に役立ちます。

技術的パラメータ

• 呼び径: DN 50 – DN 600 (NPS 2" – 24")

• 圧力定格: PN 10 / 16 / 25、クラス 150 / 300

• 接続: ウェハタイプ (GB/T 9113 / ANSI B16.5)

• 操作: ダイレクトハンドルドライブ

・温度範囲：-46℃～550℃

・シールタイプ：メタルハードシール（クラスV）

• 構造: ダブルオフセット

• 規格: GB/T 12238、API 609、ANSI B16.34

材料構成

ボディ、ディスク、ステム、シートはすべて、特定の媒体や動作条件に合わせてさまざまなステンレス鋼グレードから選択できます。

・本体：CF8 / CF8M / CF3 / CF3M

• ディスク: ソリッドステンレススチール、またはステライトオーバーレイを施したステンレススチール

• ステム：A182 F304 / F316 / F304L / F316L

• シート: ステンレス鋼またはステライト金属シール面

この構成により、ステンレス鋼ハンドルのウエハタイプのメタルハードシールバタフライバルブが、高温蒸気、腐食性液体、および軽度の研磨性媒体中で長い耐用年数を維持することが保証されます。

アプリケーション

このバルブは、次の一般的な用途に適しています。

• 石油化学プラントの高温の石油および蒸気のパイプライン

• 電力産業におけるボイラーシステムと補助パイプライン

• 冶金における高温排ガスおよび冷却水システム

• 工業用および都市用水処理パイプライン

• 材料の清潔さが要求される食品および飲料の加工

このようなシナリオでは、ステンレス鋼ハンドルのウェハータイプのメタルハードシールバタフライバルブが、構造強度、シールの信頼性、容易なメンテナンス、およびシステム全体の費用対効果を提供します。

選択と使用に関する推奨事項

バルブを選択する際の主要な考慮事項には、材料とシール構造の適切なマッチングを確保するために、媒体の腐食性、動作温度、パイプラインの圧力定格などが含まれます。大口径または高圧用途の場合は、ハンドルのトルクが現場での操作要件を満たしていることを確認してください。取り付けの際は、ウェハタイプ設計のシーリングの利点を最大限に活用するために、フランジの位置合わせとボルトの締め付けが均一であることを確認してください。

メンテナンスと運用の信頼性

ボルトの締まり具合、ステムパッキン、シール面の摩耗を定期的に検査することで、バルブの耐用年数を効果的に延長できます。メタルハードシール構造により、現場でのラッピングやコンポーネントの交換が可能になり、長期的な運用コストが削減され、連続動作条件における信頼性が向上します。